永磁铁氧体是以SrO或BaO及Fe2O3为原料，通过陶瓷工艺（预烧、破碎、制粉、压制成型、烧结和磨加工）制造而成，磁铁厂家,磁钢，强磁铁厂家，具有宽磁滞回线、高矫顽力、高剩磁，一经磁化即能保持恒定磁性的功能性材料。按生产工艺不同，将永磁铁氧体分为烧结和粘结两种，其中烧结又分为干压成型和湿压成型，粘结分为挤出成型、压制成型和注射成型。由粘结铁氧体料粉与合成橡胶复合而制成的具有柔软性、弹性及可扭曲的磁体又被称做橡胶磁。根据成型时是否外加磁场则分为各向同性永磁体和各向异性永磁体。
当前的时代是电子时代，没有永磁铁氧体就没有电子工业，永磁铁氧体作为电子工业的一种基础功能材料，已经渗透到人类生产、生活的各个领域。在汽车、摩托车、电视机、音响、计算机、通信终端机、仪器等方面获得了广泛的应用，它是能源开发的一个重要方面。无论从资源的角度，还是从能源和应用的角度来看，永磁铁氧体发展的前景都十分广阔的，其需要量也与日俱增。我国1995年永磁铁氧体需求量4.5万吨(预烧料5万吨左右)，1997年需求量6-7万吨(预烧料7-8万吨)，2000年需求量15万吨(预烧料18万吨)“八五”期间，我国永磁铁氧体生产总量己逐渐取代“永磁王国”日本，排位位。
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新烧结钕铁硼磁体的组份配方:
新烧结钕铁硼磁体的组份配方:
Pr5.0?6.5%；
Nd20?28%；
Ho3?5%；
B1.0?1.1%;
Al0.4?0.8%;
Zr0.T0.2%；
Nb0.4?0.6%;
Cu0.12?0.17%;
Ga0.03-0.08%；
Co0.4?1.0%;
余量以铁补齐；Ho的重量百分含量优选为4%。
这种低成本烧结钕铁硼磁体的制备方法包括以下步骤:
I)原料预处理:除去各组份表面的锈斑和杂质，并将各组份破碎或剪切成35mm以下的小块进行配料；
2)铸锭熔炼:将预处理过的各组份投入到真空熔炼炉中并对真空熔炼炉抽真空，当其内的真空度小于3Pa时，启动加热装置，加热功率为比较大功率的三分之一，加热至金属Pr、Nd开始熔化时，停止抽真空和加热，对真空熔炼炉充气至其内的压力达-0.04MPa?-0.06MPa，开始熔炼，将功率调至比较大；当全部原料均熔化后，将功率调至比较大值的四分之三，熔炼2?8min;当合金熔液表面结膜后，将合金熔液浇入冷锭模，比较后冷却成型；
3)氢碎制粉:往粗破碎机中通入氮气，然后将经步骤2)铸锭熔炼的合金块投入粗破碎机中，破碎成尺寸在4*4*4_以下的中碎料；
先往氢碎炉中通入氮气，将上述所得的中碎料装入氢碎炉中，然后将氮气置换成氢气，进行氢破碎处理，得到40目以下的料粉；
然后将上述得到的料粉添加抗k氧化剂混合后，在氮气保护下加入气流磨中，经气流磨制粉得到粒径在4微米以下的粉末，然后将粉末放入0-4°C的冰柜中低温冷却；
[0025]4)磁场取向成型:称取步骤3)得到的粉末填入磁场压机的模腔中，模腔磁场大于170000e，在磁场作用下，粉末的易磁化轴转向强磁场方向；
[0026]5)等静压:将经步骤4)的磁场压机压制得到的压坯真空包装后装入等静压机的高压腔中，在180-200MPa的压力下保持15-25s；
6)烧结:将经步骤5)等静压操作的压坯除去真空包装，并装入料盒中再将料盒装入真空烧结炉中，然后将真空烧结炉抽真空，直至真空度为0.04Pa时开始加热，当压坯脱气完毕后升温至1050°C?1110°C，恒温2?3小时；
7)时效:将步骤6)烧结的压坯放入真空加热炉中，抽真空，在0.1Pa的压力下升温至870-970°C保温2-3小时；冷却至室温后抽真空，再升温至450-670°C保温2-5小时；
8)检测:测试产品的磁参数。
采用的铸锭熔炼工艺，在真空下进行熔炼，严格控制加热功率和压力，得到优良的铸锭组织，铸锭厚度为10mm左右，可完全抑制a-Fe晶体的出现，富Nd相沿晶界均匀分布，有利于后续的制粉、取向、烧结的进行，可得到的烧结钕铁硼磁体永磁体。
烧结钕铁硼磁体中，用低成本的稀有金属钬替代目前使用的高成本的稀有金属镝，同时不影响烧结钕铁硼磁体的磁性能，从而降低产品的生产成本。另外，的烧结钕铁硼磁体的制备方法操作简单，其铸锭熔炼工艺可得到优良的铸锭组织，使得制备的烧结钕铁硼磁体磁性能好。
深圳市粤星磁铁制品有限公司是一家专业生产、销售稀土永磁、钕铁硼、磁钢、铁氧体、磁钮、橡胶磁的高新技术企业。服务客户的行业有：电机、五金、塑胶 电子 印刷、包装、 玩具等！我们尤其擅长异形磁铁与耐高温磁铁的生产与加工，现在已发展成为珠三角生产规模较大的，价格较便宜的磁铁生产厂家。
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无Tb少Dy的高矫顽力磁体的制备方法包括如下工艺步骤：
步骤1：按照钕铁硼合金质量百分比的组成分子式（Nciicichxhrex)aFe100_a_b_cBbTMc(wt.%)和NdaFe100_a_b_cBbTMc(wt?%)分别配制原料，其中0%^χ^24%，29%^a彡30%，0.彡1.5%，0.5%^c彡2%，所需稀土原料可以直接采用含Ho、Er、Dy比例确定的混合稀土，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；
步骤2：将步骤1配好的原料分别熔炼。首先将原材料放入中频感应熔炼速凝炉坩埚内，在真空度达到10’a以上时送电预热，待真空度重新达到10’a以上后停止抽真空并充入高纯Ar，使炉内Ar气压达到-0.04?-0.08Mpa后进行熔炼。随后将钢液浇注到线速度为1.5?3m/s的水冷铜辊上，获得平均厚度范围在0.15?0.5mm的速凝薄带；
步骤3：所制得的速凝薄带分别装入氢化炉中进行粗破碎。在保护气氛下将防氧化润滑剂与粗破碎磁粉按照3?7ml/kg的比例混合，防止在随后的气流磨过程中细粉团聚和氧化。其中防氧化润滑剂中醇类占85%-96%，基础合成油占4%-15%。所采用的醇可以是或乙醇，所采用基础复合油的黏度指数大于90，如聚a-烯烃或酯类油等。气流磨风选轮的转速度控制在3000r/min?4000r/min，成分为NdaFe1(1(1_a_b_。BbTM。(wt.%)的磁粉粒度控制在3?5μπι，成分为（Nd1Q(1_xHREx)aFei(1(1_a_b_。BbTM。(Wt?%)的磁粉粒度控制在0.07?2?5μπι；
步骤4：按照合金设计成分，以不同比例分别称取步骤3制备的磁粉并在混料机中将磁粉充分混合。
步骤5：在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为1.5?2Τ的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
步骤6:将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中在400°C?800°C保温0.5?10小时进行脱氢，在烧结温度1020°C?1080°C保温1?4小时后水冷或空冷，然后分别在750°C?950°C和450°C?600°C进行1?4小时的回火处理。
与现有技术相比优点在于：使用混合稀土进行配料，减少了采用经进一步分离、提纯的稀土所增加成本。在保持磁体性能前提下，可使重稀土的添加量由原来占稀土总量的16%?M%降至6%?14%，同时还添加一定量的Ho、Er等使Dy的用量减少到5%?12%；其次采用只需熔炼两种成分速凝带，便可配制出系列牌号的磁体，具有较高的成分可调自由度，可极大的降低生产成本，适于工业大规模生产。
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