防腐保温工程原料石英砂
防腐生产一般过程控制
1进管
钢管吊入进管台架，有进管检验岗位检验员对钢管表面的可见缺陷进行检查，如油污、摔坑、
坡口损伤、管端椭圆度等，对管号、长度、炉批号等钢管信息进行记录并核对，不符合涂敷
要求的钢管将退出生产线。钢管的材料、尺寸公差及性能应符合
CJ/T3022 GB/T9711.1 GB/T8163标准的规定。
2预热
钢管在抛丸除锈前，
经过中频预热到40℃至60℃，在此温度下的钢管更易于去除表面锈蚀。
3抛丸除锈天津石英砂粉厂、惠州市石英砂、广东科达矿业砂粉广西省石英砂厂海南省石英砂等地方客户
预热后的钢管进入抛丸除锈机，两台大功率电机带动抛丸器将钢砂、钢丸抛出击打在钢管表面并除去钢管表面锈蚀，钢管表面的锚纹深度控制在40-100μm。钢管抛丸符合
GB/T8923中的A/B/C要求,达到Sa21/2等级。钢管保温前，外表面不能有坑。铁锈、油脂、漆、水等其他沾染物。
4除锈检验
除锈检验岗位检验员检查除锈钢管表面质量，除锈等级达不到标准要求的钢管将通过返回辊道重新抛丸除锈。如摔坑、腐蚀坑、分层等表面缺陷钢管则退出生产线，检验合格的钢管则被送入涂敷传动线。
5中频感应加热
钢管旋转通过中频加热线圈时，中频系统通过电磁感应加热钢管。红外线测温仪将检测钢管
表面温度并将其反馈到中频控制系统，经闭环控制使钢管表面达到稳定的涂敷温度，一般为190℃左右。
6环氧粉末喷涂
加热后的钢管进入环氧粉末喷涂室时，附有静电的环氧粉末将均匀地喷涂在钢管表面，并在规定时间内胶化，达到喷涂要求厚度，对于双层熔结环氧粉末喷涂时内层采用8把喷枪，外层采用10把喷枪喷涂，在做工艺评定时，调整喷粉量，测量涂层厚度，保证普通级防腐层总厚度≥620μm，加强级防腐层总厚度≥800μm，三PE防腐使用4把喷枪喷涂，保证环氧粉末厚度≥120μm。
7胶粘剂及聚乙烯挤出缠绕涂敷广东科达矿业砂粉（双层熔结环氧粉末防腐时，无此道工序)作为三层涂敷中重要的设备之一，
90胶粘剂挤出机220聚乙烯挤出机分别采用计算机自动控制技术，对挤出机的挤出温度、挤出速度及挤出压力等参数进行有效控制，是胶粘
剂和聚乙烯在正常状态下均匀挤出并缠绕在钢管表面。
8涂敷监督
涂敷监督岗位检验员监督整个涂敷过程包括：钢管表面温度、钢管运行速度、环氧粉末喷
涂、胶粘剂和聚乙烯涂敷及涂敷设备的运行参数等。
9）冷却
经过中频加热、静电喷涂及聚合物涂敷等工序后广东科达矿业砂粉，涂敷好的钢管将进入水冷却传动线，冷却循环水均匀喷洒在涂敷管表面，使涂层逐渐冷却变硬。冷却好的涂敷管经过出管传动线进入出关检验平台，冷却后涂敷管温度低于60℃。
10）
防腐层检漏电压为25KV电火花自动检漏，双层熔结环氧粉末涂层简陋电压为5V/μm.涂敷管经过冷却室出口，将99%经过电火花自动检漏检查，涂敷管如有漏点，检漏仪将蜂鸣
报警。
11防腐层检验
防腐层检验岗位检验员对防腐层的外观、厚度、剥离强度、漏点、管端预留等进行检查。
可修补的在缺陷处做明显标记，经检验合格的防腐管进行管端打磨，涂敷废管则直接退出并
置放于废管区。实验室根据标准要求进行式样取样，并完成原材料的适用性试验和形式试验。
12管端打磨
管端打磨机由PLC控制，顾客要求的打磨预留宽度及坡度均可通过靠模辊进行调节。
13修补及其修补检验
修补员根据缺陷大小、类型选择合适的修补材料如修补粉、修补片、热收缩带等，对缺陷部
位按照工艺规程进行修补。并由检验人员按照要求对修补处进行外观、
15KV电火花检漏检查和剥离强度抽测。
14喷标识
成品管将被喷上合格管标志，并由工作人员安装管端保护器和涂层保护圈，入库等待发
运。
